在生物發酵行業（如抗生素、疫苗、氨基酸、酶制劑生產）中，pH 值是調控微生物代謝、保障發酵過程穩定及產物質量的核心參數。發酵罐內的 pH 傳感器需同時滿足兩大核心要求：一是無菌設計，杜絕傳感器與發酵體系的接觸部位成為污染源頭（如雜菌侵入），否則會導致發酵失敗、產物污染等嚴重后果；二是長期穩定性，發酵周期通常為數十小時至數天（如青霉素發酵周期約 6~8 天），傳感器需在高溫滅菌、高滲透壓、復雜培養基環境下持續精準測量，避免因數據漂移導致工藝調控失誤。

一、無菌設計：守住發酵體系的“無菌防線"

生物發酵的核心是“純種培養"，雜菌污染會與生產菌株爭奪營養、產生有毒代謝產物，導致產物收率下降甚至批次報廢。pH 傳感器作為插入發酵罐內的關鍵器件，其無菌設計需覆蓋“安裝接口、密封結構、滅菌兼容性"三大核心環節，形成全鏈條無菌防護。

（一）安裝接口：符合衛生級標準的結構設計

傳感器與發酵罐的連接接口是無菌防護的第-道關卡，需滿足“易清潔、耐滅菌"要求：① 優先采用符合 3A、EHEDG 衛生級標準的法蘭接口（如 DIN 11851 法蘭），接口表面粗糙度 Ra≤0.8 μm，避免凹陷、縫隙等清潔死角，防止培養基殘留滋生雜菌；② 接口需配備“蒸汽屏障"結構，即在傳感器與法蘭連接處設置獨立的蒸汽通入通道，滅菌時通入高溫蒸汽（121℃、0.1 MPa），形成無菌屏障，阻止外界空氣或雜菌通過接口間隙侵入；③ 傳感器插入深度需精準控制，通常伸出罐內壁 5~10 mm，既要確保敏感膜與發酵液充分接觸，又要避免與攪拌槳碰撞，同時減少培養基在傳感器根部的堆積。

某疫苗生產企業曾因采用普通螺紋接口連接 pH 傳感器，接口縫隙處殘留的培養基在發酵過程中滋生雜菌，導致連續 3 批疫苗發酵污染，直接經濟損失超 50 萬元。更換為衛生級法蘭接口并增設蒸汽屏障后，污染問題解決。

（二）密封結構：零泄漏的雙重密封設計

密封結構的核心目標是“阻止發酵液滲漏、防止外界雜菌侵入"，需采用“雙重密封+耐滅菌材料"設計：① 密封件優先選用全氟彈性體（如 Kalrez）或氟橡膠（FKM），這類材料耐高溫（可耐受 134℃ 反復滅菌）、耐培養基腐蝕（如酸、堿、有機溶劑），且不會釋放有害物質污染發酵液；避免使用普通橡膠密封件，其在高溫滅菌后易老化、變形，導致密封失效；② 采用“徑向密封+軸向密封"雙重結構：徑向密封通過密封圈與傳感器外殼的過盈配合，阻斷徑向泄漏通道；軸向密封通過壓蓋螺栓施加預緊力，使密封圈緊密貼合法蘭端面，阻斷軸向泄漏通道；③ 密封件安裝時需確保無扭曲、無劃痕，安裝后需進行氣密性測試（采用壓力衰減法，壓力維持 0.2 MPa，30 分鐘內壓力下降≤0.01 MPa 為合格）。

（三）滅菌兼容性：適配原位滅菌（SIP）與在線滅菌（CIP）

發酵罐通常采用原位滅菌（SIP）方式（121~134℃、0.1~0.2 MPa 蒸汽滅菌 20~30 分鐘），部分場景需配合在線清洗（CIP），pH 傳感器需適配這兩種工藝：① 傳感器整體需具備 SIP 兼容性，敏感膜、參比電極、電纜接口等部件均需耐受反復滅菌（通常要求可耐受 1000 次以上 121℃ 滅菌）；② 參比電極需采用“雙液接"設計，內液接界與發酵液隔離，避免滅菌時高溫蒸汽破壞參比體系，同時防止培養基成分污染參比液；③ 電纜接口需采用密封式航空插頭，滅菌時需套上專用密封帽，防止蒸汽侵入電纜內部導致短路或絕緣性能下降；CIP 清洗時，傳感器需能耐受酸堿清洗液（如 0.5% 氫氧化鈉溶液、1% 硝酸溶液）的浸泡，且表面無殘留。

二、長期穩定性保障：應對復雜發酵環境的核心策略

發酵罐內環境復雜：高溫滅菌的反復沖擊、培養基中高濃度糖分/蛋白質/鹽類的侵蝕、微生物代謝產生的有機酸/生物堿導致的 pH 劇烈波動、攪拌槳帶來的機械磨損，均會影響 pH 傳感器的穩定性。傳感器的長期穩定性需通過“電極結構優化、抗污染設計、校準與維護策略"三大維度保障，確保在整個發酵周期內（數十小時至數天）測量誤差≤±0.1 pH。

（一）電極結構優化：提升抗沖擊與抗干擾能力

電極是傳感器的核心部件，其結構設計直接決定穩定性：① 工作電極采用“低阻抗玻璃膜"（阻抗＜100 MΩ），這類膜響應速度快（≤20 秒），且在高溫滅菌后性能衰減慢，能長期維持穩定的氫離子響應；玻璃膜表面需進行“增強耐磨損處理"（如涂覆納米陶瓷涂層），減少攪拌槳帶來的機械磨損；② 參比電極采用“凝膠型參比體系+大孔徑液接界"，凝膠型參比液（如 3M KCl 凝膠）不會因高溫滅菌導致體積膨脹泄漏，大孔徑液接界（孔徑＞10 μm）能減少培養基中蛋白質、多糖等大分子物質的堵塞，確保參比電位穩定；③ 內置高精度溫度補償電極（如 PT1000），實時監測發酵液溫度并修正 pH 測量值，避免溫度變化（發酵過程中因微生物代謝放熱，溫度可能升高 5~10℃）導致的誤差。

（二）抗污染設計：阻斷污染物對電極的侵蝕

培養基中的蛋白質、多糖、微生物代謝產物等易吸附在電極表面，形成“污染膜"，導致響應遲鈍、數據漂移。抗污染設計需從“表面改性、自動清潔"兩方面入手：① 電極表面進行“疏水性改性"（如涂覆聚四氟乙烯涂層），降低蛋白質、多糖的吸附能力，減少污染膜形成；② 配備“在線自動清潔裝置"，常見類型包括：超聲波清潔（發酵間隙開啟，頻率 20~40 kHz，每次清潔 30 秒，去除表面吸附物）、蒸汽清潔（利用 SIP 滅菌的蒸汽，對電極表面進行高溫吹掃）、化學清潔（定期通入微量清潔液，如稀鹽酸溶液，溶解表面沉積物）；③ 采用“流通式測量"結構（適用于高黏度培養基），通過泵將發酵液循環流經傳感器測量腔，避免高黏度培養基在電極表面堆積。